在iPhone 17系列最關鍵的首銷時期，蘋果CEO蒂姆·庫克（Tim Cook）帶領其高管團隊再次前往中國，試圖與這片重要市場的消費者建立新的聯結。

此行的變化是，高管團隊之中有了新面孔。今年7月，杰夫·威廉姆斯（Jeff Williams）卸任COO一職，由原運營高級副總裁Sabih Khan繼任。在蘋果10月這趟訪華行程中，Sabih Khan首次以新身份加入。

不同于庫克更面向大眾消費者的行程，參觀LABUBU主題展、走進抖音直播間帶貨、與莉莉絲等重要開發者互動，Sabih的走訪重點被安排在設計、生產、制造、測試等更加與產品、供應鏈相關的環節。

10月13日，Sabih Khan首先前往的是蘋果位于上海的應用研究實驗室。實驗室具備大量設備用于測試產品的可靠性和耐用性，例如執行不同條件下的彎曲實驗、耐劃痕實驗、跌落實驗、防水實驗等。測試之余，實驗室也利用高精度CT、透射電子顯微鏡（TEM）等設備進行產品分析。

在去年iPhone 16系列發布后，蘋果曾公開過其中部分可靠耐用性實驗，就最新發布的iPhone 17系列而言，蘋果此次曝光了產品研發期間的更多驗證環節。

蘋果產品歷史上最薄的iPhone Air在這里經受了壓縮試驗機的彎曲實驗。通常而言，成年人的力峰值會達到大概20公斤，蘋果在現場演示了在應力達到60公斤時iPhone Air輕微彎曲的狀態，恢復之后外觀狀態能夠基本保持原樣。

蘋果方面告訴界面新聞記者，在產品研發過程中，上海應用實驗室會把測試中收集到的實驗數據共享給總部的工程團隊，以進行仿真實驗，同時也幫助在華供應商提升解決問題的能力。

除了各種可靠性實驗，根據實驗數據進行產品分析以歸納因果，對蘋果的產品研發和生產流程優化也至關重要。

產品分析實驗室設有高精度CT設備，據介紹，這臺工業級CT設備掃描對象可大到iMac，小到指甲蓋大小的零部件。

其核心任務是通過非破壞性透視技術來排查產品的內部問題。例如在原型機進行跌落測試之后，在設備能夠正常運行的基礎上，為了排查可能導致未來故障（如無法開機）的潛在內部損傷，團隊會利用CT掃描儀，生成二維X射線圖像，或通過360度旋轉和計算機整合計算生成三維體積數據。

這些圖像都是微米級別，部分尺度僅有頭發絲粗細，掃描過程通常會達到幾小時乃至十幾小時，但可以支持團隊對設備內部的主板（MLB）、電池、攝像頭等核心部件進行逐一分析。

蘋果方面對界面新聞記者舉例稱，此前有一款原型機在早期原型開發階段經歷多次極端跌落測試，團隊發現其屏幕玻璃出現破裂，并在斷裂面上發現一個可疑異物，通過電子顯微鏡圖像，能清晰看到該異物與周圍玻璃的襯度和形貌存在顯著差異。

隨后，通過對該特定區域進行針對性CT掃描（CT技術對材料密度差異有敏感度），識別出玻璃內部的高密度異物，并獲取了異物的幾何結構及周邊環境信息，最終為生產流程優化提供了指導，確保后續量產的iPhone機型其屏幕玻璃具備更高耐用性。

Sabih Khan在接受界面新聞等媒體采訪時表示，iPhone原型機在研發測試過程有很多細節肉眼無法識別，需要應用實驗室這樣的機構進行專業檢測，以在早期反饋給工程團隊。從上海應用研究實驗室與中國本土供應鏈以及美國工程團隊之間的互動說來，它也代表了蘋果中美團隊如何就智能制造展開合作。

應用實驗室之外，Sabih Khan此行還造訪了瑞聲科技位于江蘇常州的均熱板模組生產工廠，以及藍思科技位于江蘇泰州的iPhone 17中框生產線。

Apple COO Sabih Khan與瑞聲科技董事長潘政（圖源：蘋果）

瑞聲科技與蘋果合作已有17年，從為MacBook提供麥克風開始，到如今提供聲學與馬達、金屬結構件等多種組件，涉及iPhone、MacBook和Apple Watch等多條產品線，并參與到iPhone 17 Pro系列先進的均熱板模組的生產——這也是iPhone首次應用VC均熱板。

瑞聲科技董事長潘政民告訴界面新聞記者，盡管瑞聲科技是從聲學起家，但實際上重視的是研發制造和自動化的垂直整合能力，而在精密加工方面，散熱模組是一個很好的案例。

目前，這座均熱板模組生產工廠共有四層，從生產、檢測到出貨全流程，僅為VC均熱板模組打造。界面新聞記者從瑞聲科技處了解到，這座工廠目前已經實現生產流程100%自動化，從原材料輸入到成品產出，中間狀態的產品或材料流轉也是完全由機器人設備傳送。

在制造環節，以其關鍵線體“注水除氣線”為例，產線需要將超細的針頭插入注水管，將超純水注入到均熱板腔體中。在除氣環節，再通過真空泵和加熱等工序對均熱板腔體進行除氣和真空處理，以確保導熱效率。整個工序均由機器自動完成，過程中利用工業相機保證該工序的定位精準，以達到一致性與穩定性。

瑞聲科技iPhone均熱板產線（圖源：蘋果）

此外，均熱板的熱性能測量系統以及包裝產線也均為全自動化，其中自動在線點檢與復測利用了Mac Mini的硬件性能以及機器學習大模型，大幅降低了測試時間，自適應測試時間縮短一半以上。

在自動化表現上，藍思科技的iPhone 17中框生產線也對CNC精密加工區導入了自主移動機器人（AMR），通過自主智能感知和自適應能力，能夠實現主動上下料，并根據設備狀態和加工進度智能調度任務。

不僅如此，Sabih Khan在藍思科技所參觀的一條組裝線，高度集成整合并實現了零斷點的組裝工序。其包含40多道全自動組裝工序，鐳焊、點膠與鎖附功能精密結構件，以“一線流”組裝線的概念解決了傳統組裝工藝存在的制程斷點多、半成品堆積與效率低落的問題。

藍思科技董事長周群飛在接受界面新聞等媒體采訪時提到，藍思科技在與蘋果的合作中，工廠自身也需要加強研發，以配合Apple產品的快速迭代和性能提升。另外，工廠加強產線自動化水平可以縮短生產周期，“我們剛剛現場還在說，要（生產）快一點，再快一點，因為可能很多消費者在等待買新的產品。”

藍思科技iPhone中框生產線（圖源：蘋果）

在自動化生產及智能制造方面，蘋果長期看重中國供應商的表現，Sabih Khan也不例外。他對界面新聞記者表示，在他過去30年的蘋果任職經歷中，中國供應商令他印象最深刻的就是盡一切所能解決問題的能力，這其中也包括在智能制造環節表現出來的創新能力和落地能力。

他舉例稱，就像VC均熱板是iPhone 17 Pro一個重要部件，其峰值性能可以更好支持游戲使用場景。而正如在產線上看到的，VC均熱板在注水除氣這一環節需要達到極高的密封性，這需要精密度非常高的操作，且容錯率很低，瑞聲科技與蘋果合作研發的自動化產線目前實現了這一點。

事實上，這些來自中國供應商的工作Sabih并不陌生。擔任COO之前，他已在蘋果供職30年，于2019年加入領導團隊，擔任運營高級副總裁。過去六年，他負責管理蘋果全球供應鏈體系，確保產品質量并監管規劃、采購、生產、物流和產品交付等職能，以及供應商責任項目。